Zapatos: el cerebro de los pies

Tu próximo calzado te dirá cuándo debes descansar o modificar la pisada

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A la pasarela de las tendencias masculinas llegará esta primavera un calzado basado en las zapatillas de los skater, pero en versión calle. También se llevarán las sleepers, una mezcla entre las manoletinas y las pantuflas de toda la vida. Y no desentonarán quienes apuesten por los mocasines inspirados en los años setenta. Alpargatas, sandalias planas y cuñas de esparto marcarán la moda informal femenina, mientras que en la de etiqueta de mujer seguirán triunfando los stiletto clásicos. Moda, lujo, diseño y vanguardia. Y bajo todo ello, una gran complejidad tecnológica e ingentes inversiones en investigación y desarrollo. Así, al menos, lo demuestran los 154 millones de pares de zapatos que la industria española exportó en 2014.

Con 1.413 empresas dedicadas a la fabricación, el sector se ha fijado como objetivo ajustar costes y proporcionar valor añadido, algo que piensan lograr con la personalización mediante la fabricación aditiva. Se trata de un sistema en el que se va endureciendo un material, capa a capa, conforme a los planos de un diseño preestablecido. Pueden así crearse piezas tridimensionales que se adapten al pie de cada consumidor. Aún en fase embrionaria, ya existen proyectos europeos, como AddFactor, que investigan cómo estas tecnologías pueden integrarse en los procesos de fabricación. Algunas de ellas lo consiguen con sinterizado selectivo por láser; otras, secando con rayos ultravioleta un compuesto líquido; y algunas, sencillamente, fundiendo plástico. “Hay diferentes vías, pero al final lo que se pretende es fabricar una pieza de forma automática, de la misma manera que una impresora lo hace sobre un papel”, explica Juan Carlos González, director de Innovación en Indumentaria del Instituto de Biomecánica de Valencia (IBV). En Estados Unidos ya hay empresas como Feetz, una startup de reciente creación, que están ofreciendo calzado con fabricación aditiva. También  hay pasarelas de moda en las que algún diseñador ya hace pinitos con estas técnicas. Pero de ahí a que lleguen al gran mercado faltan todavía algunos años.

Cuando lo hagan, siliconas, plásticos y resinas relegarán el cuero a los ejemplares destinados a ocasiones especiales. Pero no serán los únicos en triunfar. La nanotecnología protagonizará el futuro. Ya se está empezando a aplicar en pieles y textiles para aumentar la facilidad de limpieza, la transpiración y el efecto fungicida, pero también para mejorar las propiedades antideslizamiento de las suelas. Los materiales existentes en la actualidad no son capaces de mejorar sus cualidades antirresbalamiento ante un charco de agua o una mancha de aceite. Adiós, pues, al maestro artesano, a la cosida puntada a puntada, al ajuste manual… “Dentro de cincuenta años, probablemente tengamos una máquina en casa en la que podamos echar el calzado que hemos usado durante el día para fabricar el modelo a usar la jornada siguiente”, aventura Juan Carlos González. De hecho, ya existen iniciativas de calado europeo como ShopInstantShoe, un proyecto que basa la comercialización en el empleo de materiales con memoria. Se trata de un proceso de personalización que permite tomar medidas al cliente en el propio establecimiento y fabricar el zapato a su medida.

Hace 500.000 años que el ser humano empezó a utilizar diferentes aislantes térmicos para proteger sus pies

Su particularidad radica en que si finalmente la compra no se efectúa, el calzado vuelve a su geometría original, gracias a que utiliza un material textil con memoria de forma. El gran reto de la industria es optimizar los procesos productivos. Ya se emplean las impresoras 3D profesionales para elaborar prototipos y series completas de tacones, hormas y pisos, según explican responsables del Instituto Tecnológico del Calzado (Inescop).

Las empresas que han apostado por la automatización de operaciones como el corte, el cosido y el encolado superan en la actualidad las 1.800, y la cifra va en aumento cada año. Pero la robotización no está sola, sino que opera bajo la atenta mirada de la preocupación medioambiental. “Gran parte de la piel que se utiliza para fabricar zapatos se curte con sulfato de cromo III”, explica Bosco Moll, director técnico del Departamento de Diseño del Grupo Mascaró. Algunas veces, cuando se manipula, calienta o traslada puede dar lugar al sulfato de cromo VI, un compuesto que en ocasiones resulta alérgico a muchas personas. En Inescop están trabajando para averiguar en qué parte del proceso se produce esta mutación, pero de momento, de forma preventiva, algunos fabricantes están pidiendo a sus proveedores que los niveles de sulfato de cromo estén por debajo de los 3 mg por kg. “A sus pies”, han contestado.

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Podoingeniería

Cada uno de nuestros pies tiene 26 huesos articulados por un complejo sistema de ingeniería compuesto por 33 articulaciones y cien músculos. Estudiar sus mecanismos es uno de los objetivos de la biomecánica, una ciencia que ayuda a desarrollar el calzado más adecuado para que un deportista de élite pueda ganar unos valiosos segundos en su carrera y para que las personas mayores puedan calzar a la moda sin renunciar al confort y la elasticidad. Pero lograr diseñar un calzado que se ajuste a todos los consumidores es una tarea complicada. “Las estadísticas aseguran que un 80% de la población presenta algún problema en los pies”, explica en sus trabajos el traumatólogo y cirujano ortopeda Carlos Piqué Vidal. De ahí que el futuro del calzado pase por la personalización.

Puntos de esfuerzo

Los mapas de presión plantar permiten evaluar las áreas donde cada persona ejerce más presión al caminar. En función de eso, se desarrolla el zapato más adecuado.

Pisada con amortiguación

Absorbe todas las irregularidades del terreno, de la misma forma que lo hace la suspensión de un coche. La clave está en una suela hueca dotada de amortiguadores de varios grosores en función de las diferentes presiones que hace el pie al caminar. Desarrollada por la española Semic, la clave está en que la base del zapato se va adaptando al terreno que pisa sin que el usuario lo note.

¿Eres de buena planta?

El 20% del confort al caminar depende de las presiones plantares. La fuerza que hace una persona de 80 kg cada vez que apoya un pie equivale a una presión de 90-100 kg. Basta imaginar esa carga sobre otra parte del cuerpo para darse cuenta de la importancia de lograr una buena plantilla.

Biogateo

El ser humano es de los mamíferos que más tarda en caminar por sí mismo. La fase previa para lograrlo es el gateo, un proceso en el que el dorso del pie recibe una gran presión al estar empujando continuamente contra el suelo. Para evitar lesiones, la suela debe tener, estratégicamente colocadas desde el talón hacia la puntera, una serie de ranuras de diferente grosor para favorecer la flexibilidad del pie, según explican en Garvalim, una empresa especialista en este tipo de calzado.

El teléfono es tu ‘Personal Assistant’

El calzado a medida va a entrar en una nueva dimensión. El primer paso es la personalización de plantillas mediante impresoras 3D. Ya hay un programa, denominado Sunfeet, en el que participa el Instituto de Biomecánica de Valencia (IBV), que permite al usuario escanear el pie con su móvil. La información recogida se envía a un servidor informático, que de ahí la manda a una central piloto de fabricación, según explica Juan Carlos González, director de Innovación en Indumentaria del IBV.

Chips que evitan lesiones

Integrado en la zapatilla, este dispositivo realizado con la colaboración del Instituto de Biomecánica de Valencia y Kelme, mide cómo es la pisada y el movimiento del pie. El Runsafer es capaz de detectar el grado de fatiga en función del tipo de pisada. Está conectado directamente con el móvil y recomienda al deportista, mediante un mensaje en tiempo real, cambiar el ritmo, e incluso descansar si fuera necesario.

A la carrera

12 veces más vibraciones que la que produce la aceleración de la gravedad experimenta la tibia cuando corremos. Un calzado con la adecuada amortiguación minimiza el impacto.

Viento en popa

Más de 150 millones de personas de 180 países han calzado zapatos españoles a lo largo de 2014. El sector presenta un superávit comercial de 230,6 millones de euros.

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