Se abre el telón y 25 tipos de animales diferentes, 53 actores y hasta 400 piezas de escenografía irrumpen en el Teatro Lope de Vega de Madrid. Suena El ciclo de la vida, el sol se pone en el escenario y una gran roca de una tonelada entra en la escena. “Entre el suelo que se ve y el real está todo el sistema hidráulico que mueve la roca, acciona trampillas que se abren y dejan salir plantas hinchables y alberga una especie de carriles por los que se mueven, además de la roca, otros objetos móviles que aparecen y desaparecen ante los ojos del espectador”, nos comenta Fernando Daubler, responsable de regiduría del espectáculo.
Aunque parece fácil, todo este engranaje se gestiona desde una mesa de automatización, muy similar a la de un DJ, en la que un técnico controla cada uno de los movimientos que se producen en el escenario, siguiendo la batuta del regidor, quien a su vez gestiona la iluminación, la orquesta y a un equipo de seis tramoyistas. Además, las vistosas figuras animadas que dan vida a Zazú y las máscaras de Mufasa y el malvado Scar también disponen de un sistema automático que controla el actor mediante un mecanismo manual.
Lo más difícil de llevar El Rey León a un musical era la recreación de los personajes, todos ellos animales. Un carro de bicicletas para las gacelas, las máscaras y las marionetas artesanales lo han logrado.
Tras el escenario se encuentra un taller en el que se encargan de mantener en forma a las figuras animadas y máscaras mecanizadas del espectáculo, que los actores manejan a través de un mecanismo manual.
Recorre unos 5 kilómetros al mes, y para mover sus 3.000 kilogramos de peso son necesarias 10 baterías que se recargan cada noche y otros tantos motores que se activan de forma inalámbrica.
Todos los días, dos horas antes del comienzo de la función, el equipo técnico hace su ensayo general. El responsable de automatización (en la foto) gestiona todo el engranaje del escenario desde su tableta.
Murcia. Una ciberpiruleta
Compuestas por una mezcla de azúcar, agua y glucosa, las piruletas son el resultado de un proceso totalmente automatizado. “Primero, se produce la cocción de la mezcla a 140ºC en una jarabera y se le extrae el agua mediante un proceso de vacío para obtener una masa de caramelo puro cuyo peso se programa y varia según las necesidades, y que se moldea en caliente. Después, se le incorporan los aditivos (aromas, colorantes…) con una mezcladora automática. La masa se homogeniza con ayuda de dos brazos mecánicos que mueven y amasan el caramelo sobre una mesa refrigerada que ayuda a reducir la temperatura. El resultado va a una línea troqueladora que mantiene la masa en movimiento y a temperaturas altas, para poder cortarla y conseguir la forma final”, nos cuenta Héctor Pardo, director de calidad de Caramelos Cerdán, una empresa murciana que exporta piruletas a todo el mundo.
¿Sabías qué… hay detrás de una pelota de golf?
Los fabricantes de pelotas de golf invierten una gran cantidad de recursos en obtener mayor distancia y precisión, y que así los jugadores escojan su producto. Para ello, inciden en la mejora tanto del núcleo, cuya consistencia define la certeza del golpe, como de la superficie, a la que le deben un incremento de la velocidad. Lo último es una pelota con núcleo de resina ionomérica, que proporciona la mejor energía del mercado en el impacto. En cuanto a la superficie, en sus inicios eran lisas, hasta que los jugadores se dieron cuenta de que, cuanto más viejas y magulladas, más lejos llegaban. ¿La razón? Una pelota lisa deja tras de sí una zona en la que la densidad del aire es menor, lo que frena su avance. Al cuajarla de hoyos, estos dejan entrar el aire y la impulsan. Ahora se usan complejos programas para definir el tamaño óptimo de estos hoyos.
